Att göra en stuvlucka

ISAF offshore special regulations 3.02.1

A hull, including, deck, coach roof, windows, hatches and all other parts, shall form an integral, essentially watertight unit and any openings in it shall be capable of being immediately secured to maintain this integrity. 

och vidare 3.0.8.3 c

A hatch shall be capable of being firmly shut immediately and remaining firmly shut in a 180 ** degree capsize (inversion)

Känns typiskt som ett väldigt rimliga krav. Tyvärr också ett område där våra befintliga stuvluckor inte alls håller måttet. Våra luckor

  1. Läcker
  2. Går inte att låsa
  3. Sluter inte ”tätt” mot bakkanten så det händer att linor då och då ramlar ned, trycks ned av någons rumpa och sen kläms fast. Helst storfallet men även andra linor som ”måste” löpa fritt brukar kunna leta sig hit.
  4. Är fula (ok, de två sista sakerna struntar ISAF i men de tänker vi åtgärda ändå)

Vi och ISAF vill ha snygga luckor som är låsbara, täta och inte klämmer fast linor. Inget annat att göra än att fixa nya med andra ord. Receptet består av vinylester, polyuretan, kol- och glasfiber.

Första mallning ny stuvlucka. Överförs till plyfa, sen forma distansmaterial, laminera, montera.
Mallning av sittbrunnsprofilen över luckorna. Tack och lov helt symmetriskt BB/SB såväl som förut/akteröver. Framkant till vänster i bild,  nya luckorna får överhäng för bättre chans att få rimligt tätt. Tidigare luckorna är bara platta ”lock”. I bakkant (till höger) dras luckorna upp mot dikt an mot sittbrunnssargen. Inga fler linor ska klämmas fast bakom luckan!
DSC_0716
Profilen överförs till träskivor, sågar ut ”spantmallar” som alltså förhoppningsvis efterliknar sittbrunnsbänkens profil.

 

 

Som monteras på lämplig gigg.
Spantmallar linjeras och monteras på lämplig gigg.

 

Skär ut distansmaterial som passas in formen. Gradvis övergång till enkellaminat i bakkant av luckan. Distansmaterialet primas med en strykning vinylester som får härda. Suger mindre när man lägger glasfiber och blir bättre vidhäftning på det sättet. Lägger lite mjukt glasfiberband längs kanterna som böjs ner och formar överhänget på luckan.
Skär ut distansmaterial som passas in mot spanten. Gradvis övergång till enkellaminat i bakkant av luckan. Distansmaterialet primas med en strykning vinylester som får härda. Suger mindre när man lägger glasfiber och blir bättre vidhäftning på det sättet.

 

Lägger mjukt glasfiberband i kanterna som böjs ned över polyuretanskivan och formar överhänget på luckan.
Lägger mjukt glasfiberband i kanterna som böjs ned över polyuretanskivan och formar överhänget på luckan. Glasfiberband och det mesta andra i väv-väg kommer från Carbix. Kanonservice, bra priser och utbud.

 

Sen dags för lite tjockare matta
Sen dags för lite tjockare väv. Använder Biltemas 300 g matta för sånt här. Den är ganska skräpig. Grova glasfibertrådar relativt glest hoppvävda, den är hopplöst styv och att böja den runt ett utåt-hörn kräver rejäl radie för att lyckas. Men den är snuskigt billig, lättillgänglig och  duger rätt bra till att styva upp planare partier. 

 

DSC_0721
Stannar vid ett varv matta + kanter, täcker med peel-ply och låter det härda. Behöver få lite bättre stabilitet i bygget innan fler varv matta läggs. Avrivningsväven ger bra yta för att nästa lager ska få fäste.
Alla lager på ovansidan av luckan på plats och återigen inklätt i peel ply. Förutom bra fäste för nästa lager så blir det en slät yta utan vävstruktur av avrivningsväven. Mycket tacksamt och minimum av förarbete innan ytbehandlingen
Alla lager på ovansidan av luckan nu på plats och återigen inklätt i peel ply. Förutom att ge bra fäste för ev. ytterligare lager så ger avrivningsväven en slät yta utan vävstruktur. Mycket tacksamt och blir ett minimum av förarbete inför ytbehandlingen. I princip bara att riva av väven och måla direkt på. För även om kolfibern är snygg, känns det hemskt opraktiskt med en svart lucka. Blir nog någon form av ljus 2K Polyuretanlack ovanpå. Eller gelcoat, men det väger lite mer 🙂
DSC_0724
Dags för efterhärdning. Vinylester har kanonfina mekaniska egenskaper, väl i nivå med epoxy. Men det kräver att matrisen får härda ut fullständigt och då behövs det värme. Gärna mycket sådan, helst uppemot 50-55 grader i ett dygn eller så. Skulle behöva en bastu men tiden infinner sig inte riktigt att bygga den, så länge båten pockar på uppmärksamhet. Ett sant moment 22… En plastpåse och 2 kW värmefläkt blir en riktigt duglig improviserad ugn tills vidare. Efter en kvart mäter laminatet 78 grader 15 cm från fläkten och 49 grader i bortersta ändan. Bra skit, svarta sopsäckar!

 

DSC_0722
Ventilationen är mycket viktig när man plastar! Hade problem i fjol med läckage av styrénångor in i huset. Två rejälare datorfläktar från gamla serverchassin sitter nu intryckta i garagets frånluftsventil för att säkerställa att tryckbalansen inte drar in några ångor i huset.

Kommentera

E-postadressen publiceras inte. Obligatoriska fält är märkta *